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Analise o seguinte cenário de uma máquina de injeção e sopro de bombonas de plásticos.
Esta maquina trabalha dois turnos por dia e seu operador é responsável por fazer todas as operações como: abastecimento de material, troca de moldes, setup, retirada de refugos e entupimentos de injeção, empilhamento de produtos acabados, verificação da qualidade do produto acabado, preenchimento de planilhas e acompanhamento da sua meta de produção.
Se operador trabalha 8h por dia, qual seria o tempo ideal dele produzindo na máquina?
Esse operador, para sua produção para ir ao banheiro ou tomar um café?
Se a maquina para, por algum motivo, seja para manutenção, troca de moldes, setup, ou outras intercorrências, qual é o tempo que ele acusa ou registra essa intercorrência? Isso ainda é em uma planilha, que passa de mão em mão até ser planilhada?
A maquina apresenta um relatório de manutenções, com tempo exato de parada e motivo, dando uma previsibilidade de quebra e proporcionando paradas programadas?
No final de cada turno existe uma planilha com o apontamento da quantidade de peças produzidas, modelos de produtos e peças refugadas? Tem o motivo da peça ser refugadas?
No final de cada turno existe uma planilha com o apontamento da quantidade de peças produzidas, modelos de produtos e peças refugadas? Tem o motivo da peça ser refugadas?
São perguntas que qualquer processo de produção deveria saber responder de imediato, mas que na grande maioria das empresas não são tão fáceis assim de saber!
Principalmente quando o gestor está atolado de problemas, sobre a pressão de produzir mais, gastando menos, muitas vezes com maquinas com muitas horas de uso sem nenhum tipo de preventiva, matérias primas de insumo sendo trocadas pelo comprador em busca de melhorar o custo que em algum aspecto difere da anterior e precisa adaptar a máquina novamente. Turnover de operadores, que precisam estar qualificados e treinados para atuar em ritmo de cruzeiro para produzir melhor, com qualidade e em menor tempo, somada a falta das informações por onde seguir, onde corrigir, o que aplicar, quais conceitos de produção! O diretor quer saber de tudo isso ou só quer saber de números?
Porém, essa discretização de números, pode ser mais simples do que se possa imaginar que seria possível aplicar a qualquer tipo de processo de produção!
Com um painel de comando a parte ao comando de processo já existente de produção, pode se registrar todas as variáveis de produção, tomando decisões simultânea as possíveis intervenções e paradas de maquinas, fazendo a maquina e seu operador parem de produzir minimamente.
Neste cenário, podemos monitorar por exemplo qual o nível do reservatório de matéria prima, onde informamos um auxiliar período de reposição sem o operador parar a produção.
Junto a programação do PCP, temos um operador volante trabalhando os períodos de ausência rápida do operador, também troca de moldes e setup.
Já as paradas não previstas como as manutenções por quebras, vai sendo registrado no banco de dados do equipamento criando uma inteligência quanto aos padrões de quebras e sua periodicidade, criando as previsões para paradas de manutenções preventivas contra turnos.
Já todas as planilhas, que seriam digitadas dos dados escritos por pessoas, em um tempo maior e com relações pessoais, podendo haver erros de digitação ou interpretação, são disponibilizadas em tempo real de fábrica, gerando informações totalmente relevante a tomada decisão, melhorando performance, desempenho, produção, trazendo MAIS DINHEIRO e EVITANDO PERDAS!
O aumento do seu OEE, traz LUCRO para sua fábrica!
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